Dos Carochas ao Q8 e-tron. Fomos conhecer a fábrica da Audi em Bruxelas

Hoje a fábrica de automóveis da Audi em Bruxelas, na Bélgica, só produz automóveis elétricos: é lá que são produzidos os Audi Q8 e-tron e Q8 Sportback e-tron.

Só que esta fábrica não é nova; está prestes a completar o seu 75.º aniversário e ao longo da sua existência passou por muitas mudanças. Foi o que descobrimos durante a nossa visita a esta fábrica cheia de história.

Uma história que começou em 1949, quando começou a produzir automóveis para a Studebaker, graças a um acordo com a Volkswagen.

Após os Studebaker seguiram-se diversos modelos da Volkswagen, como o Carocha — dos quais produziram mais de 1,1 milhões de unidades —, o Golf ou o Passat. Mas não se ficou pelos modelos da marca alemã. Também produziu modelos para a Audi, SEAT e até a Porsche.

Já este século, ainda antes de iniciar a produção do Audi A1 em 2010, a fábrica foi integrada na Audi AG e em 2007 mudou de nome para Audi Brussels (antes era Volkswagen Vorst) e, desde então, só tem produzido modelos da marca dos quatro anéis.

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Alguns dos trabalhadores mais antigos ainda se recordam dos tempos em que as máquinas eram pneumáticas, de quando existiam milhares de tubos pelo chão e o barulho era ensurdecedor.

Um enorme contraste com o silêncio de hoje e que tivemos oportunidade de constatar durante esta visita.

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Agora só produz elétricos

A maior mudança, no entanto, aconteceu em 2018, o ano em que a fábrica deixou de produzir o Audi A1, com motores térmicos, e se concentrou apenas na produção de automóveis 100% elétricos. Ou seja, quando começou a produzir Audi e-tron, o primeiro elétrico de produção da marca.

Para isso, foi necessário reforçar estruturalmente os edifícios — os veículos elétricos são substancialmente mais pesados que os a combustão —, mas também modernizar diversos tipos de maquinaria. Atualmente, é aqui que se produzem todas as versões do Audi Q8 e-tron e ainda este ano chegará o Audi Q4 e-tron.

Apesar desta transição no tipo de veículos produzidos, não foi preciso efetuar grandes mudanças na equipa de cerca de 3000 trabalhadores. A Audi preferiu apostar na sua formação.

Se um trabalhador, há uns anos, poderia estar na área de pintura, atualmente pode ter evoluído para um especialista na montagem de baterias, um dos exemplos que foi referido pela Audi.

Desafio ambiental

Atualmente, os desafios são outros, relacionados, sobretudo, com o de manter a sustentabilidade e a neutralidade carbónica. Desde 2018 que a fábrica de Bruxelas da Audi mantém esse título, através de diversos projetos.

Entre eles, está a solução escolhida para transportar as células das baterias desde a Hungria até à Bélgica. Era um processo que exigia diariamente 12 camiões, mas passou a ser efetuado por comboio. Esta mudança reduziu as emissões (anuais) de CO₂ em 3800 toneladas.

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A instalação de painéis fotovoltaicos no teto da fábrica foi outra das soluções postas em prática — garante atualmente cerca de 14% das necessidades energéticas. O objetivo, no entanto, é passar este valor para os 25%.

E para que essa energia seja proveniente de fontes renováveis, a Audi pretende instalar brevemente um gerador eólico nas suas instalações. Além disso, está também prevista a aquisição de energia externa a produtores que usem o mesmo tipo de solução.

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Além da componente energética, a Audi está também a reaproveitar muita da água que é necessária em diversos dos seus processos de produção. Ou seja, o consumo de água potável é agora mais reduzido.

Os solventes usados na área da pintura também estão a ser revistos, em busca de uma solução mais amiga do ambiente.

O BattMAN da Audi

Uma das novas áreas da fábrica de automóveis belga da Audi é onde está a ser produzido o sistema de baterias do Q8 e-tron. Depois das células chegarem da fábrica de Győr, na Hungria, inicia-se o processo de montagem de todo o conjunto.

Desde a estrutura que protege as células, à adição das cablagens, sistema de arrefecimento e o módulo que faz a ligação ao carro, o processo de montagem é bastante minucioso.

Afinal, trata-se de um «enorme» componente que raramente vemos, especialmente por dentro. Mas que tivemos a oportunidade de ver «nascer», antes de ser integrado nos novos SUV da Audi.

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Chegará o dia em que todas estas baterias terão de ser substituídas e é aqui que surge o BattMAN.

Não o herói de capa negra, mas o software Battery Monitoring Analysis Necessity. Uma solução usada pelas marcas do Grupo Volkswagen para analisar o estado de conservação de cada um dos sistemas de baterias.

Se a percentagem de utilização obtida for inferior a 65%, o destino do sistema de baterias será a reciclagem.

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